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泰州科德橡胶机械-密炼机:常见的混炼胶的质量毛病

发布时间:2018-01-08 20:02:00 点击:    关键词:密炼机,捏炼机,开炼机,橡胶机械

橡胶的混炼工艺

 A泰州科德橡胶机械-密炼机2018年1月8日讯  配合剂结团主要原因有:生胶塑炼不充分;辊距过大;装胶容量过大;辊温过高;粉状配合剂中含有粗粒子或者结团;
 B
比重过大或者过小或者不均匀原因:配合剂称量不准,错配,漏配、混炼中错加、漏加。
 C
喷霜主要是由于某些配合剂用量过大、超过其常温下在橡胶中的溶解度造成的。当白色填充过多时也会有白色物质喷出,这时则称为喷粉。
 D
硬度过高、过低、不均匀,原因硫化剂、促进剂、软化剂、补强剂、生胶等称量不准,错加、漏加、造成的,混炼不均造成硬度不均。
 
焦烧:胶料的早期硫化现象。原因:助剂配合不当;炼胶操作不当;冷却停放不当;气候影响等。
 
1混炼胶的主要质量问题及其原因 :
 A分散不良的原因
 
a混炼过程中的原因
 [1]
混炼时间不够;
 [2]
排胶温度太低或太高;

[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入);
 [4]
塑炼不充分;

[5]配合剂增加的顺序不恰当;
 [6]
混炼周期中填充剂加得太迟;
 [7]
同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油;
 [8]
金属氧化物分散时间不够;
 [9]
在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂;
 [10]
胶料批量太大或太小。
 
b工艺操作上的原因
 [1]
没有遵循所制订的混炼程序;
 [2]
油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上;
 [3]
转子速度不恰当
 [4]
胶料从压片机上卸下时太快;
 [5]
没有正确使用压片机上的翻胶装置。
 
 
c设备上的原因
 [1]
密炼机温度控制失效;
 [2]
上顶栓压力不够;
 [3]
混炼室中焊层部位磨损过度;
 [4]
压片机辊温控制失效;
 [5]
压片机上的高架翻胶装置失灵;
 
d原材料方面的原因
 [1]
橡胶过期存放和有部分凝胶;
 [2]
三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷;
 [3]
冷冻天然橡胶;
 [4]
天然橡胶预塑炼不充分;
 [5]
填充剂中水分过量(结块);
 [6]
在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂;
 [7]
配合剂使用不当;
 
e配方设计方面的原因
 [1]
使用的弹性体门尼粘度差异太大;
 [2]
增塑剂与橡胶选配不适当;
 [3]
硬粒配合剂太多;
 [4]
小粒径填料过量;
 [5]
使用熔点过高的树脂;
 [6]
液态增塑剂不够;
 [7]
填充剂和增塑剂过量
 
焦烧的原因
 
a配合方面的原因
 [1]
硫化剂、促进剂用量太多;
 [2]
硫化体系作用太快;
 [3]
配合剂称量不正确;
 [4]
小粒径填料过量;
 [5]
液态增塑剂不够。

(b)混炼操作方面的原因
 [1]
装料容量过大;
 [2]
密炼机冷却不够;
 [3]
转子速度过高;
 [4]
初始加料温度太高;
 [5]
排胶温度太高;
 [6]
促进剂加入密炼机中的时间不对;
 [7]
或过早地加入硫黄,或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中;

[8]促进剂和(或)硫化剂分散不良;
 [9]
树脂堆积在转子上;
 [10]
漏加防焦剂;
 [11]
未经薄通散热就过早地打卷,或卷子过大,或下片后未充分冷却。
 
停放方面的原因
 [1]
在胶料还呈热、湿状态时,堆积胶料;
 [2]
停放场所温度太高,或空气不流通;
 
c、配合剂结团的原因!
 [1]
生胶塑炼不充分;
 [2]
辊矩过大,辊温过高,粉剂落到辊筒面上压成片状;
 [3]
装料容量过大;
 [4]
粉状配合剂含粗粒子或结团物;
 [5]
凝胶太多。
 d.收缩大的原因

(a)无硫胶料
 [1]
可塑度过低;
 [2]
混炼时间太短或密炼机混炼时间过长,导致结聚。
 (b)
加硫胶料胶料开始焦烧。
 e.麻面(胶粒)的原因
 
a)无硫胶料密炼机混炼时间过长,炭黑凝胶量太多。

b加硫胶料
 [1]
胶温、;辊温过高引起焦烧;
 [2]
混人一些已焦烧胶料。
 
 
可塑度过高过低或不均的原因
 [1]
塑炼胶可塑度不适当;
 [2]
混炼时间过长或过短;
 [3]
混炼温度不当;
 [4]
并用胶未掺合好;
 [5]
增塑剂多加或少加;
 [6]
炭黑多加,少加或品种用错。
 
 g.相对密度过大过小或不均匀的原因
 [1]
配合剂称量不对,漏配和错配;
 [2]
炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时,均会出现胶料相对密度超过规定量;
 [3]
混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净;
 [4]
混炼不均匀。
 
焦烧时间过长或过短的原因
 
a焦烧时间过长 !
 [1]
促进剂品种弄错、少加;
 [2]
氧化锌漏加;
 [3]
炭黑品种弄错,软化剂品种弄错,如将松焦油当机油等;[4]沥青、陶土多加。
 
b焦烧时间过短
 [1]
促进剂多加或品种搞错;
 [2]
碳酸钙过量;
 [3]
炭黑品种搞错。硬度过高过低或不均的原因
 [1]
配合剂称量不准,如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多,则硫化胶硬度偏高;相反,则硬度偏低;
 [2]
增塑剂和橡胶称量过多,则硬度偏低;
 [3]
混炼不均匀,硫化胶硬度不均。
 j.
喷霜的原因
 [1]
胶料混炼不足、不均匀;
 [2]
配合剂称量不准;
 [3]
硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度;
 [4]
加硫时胶温过高; [5]软化剂用量过多;
 [[6]
胶料停放时间过长;
 [7]
制品欠硫。
 
k.硫化起点慢的原因
 [1]
促进剂称量不准(过少)或漏加氧化锌或硬脂酸;
 [2]
炭黑品种搞错。)
 l.欠硫的原因 ,
 [1]
促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配
 [2]
混炼操作不当,硫化剂和促进剂飞扬损失过多。
 
分层的原因天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。
 n.脱辊或粘辊的原因
 
a粘辊
 [1]
辊温过高、辊矩过小;
 [2]
可塑度过高;
 [3]
软化剂过多;
 [4]
混炼时间过长或违反加料顺序,如沥青和松香在后面加入等。
 (b)脱辊
 [1]
含胶率过低;
 [2]
胶质硬;
 [3]
混炼时辊矩大;
 [4]
某些合成橡胶性能所致。
 o.污染的原因
 [1]
由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染;
 [2]
由其他弹性体(如天然橡胶和丁腈橡胶)所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染;
 [3]
对不同的配合剂未分别使用铲勺;
 [4]
使用不适当的配合剂;
 [5]
以前用过的料盘中残留有配合剂;
 [6]
密炼机油封的渗油;
 [7]
余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上,如果定期用清洁胶料清扫,可减少这类问题的发生;
 [8]
余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上;
 [9]
余胶堆积在密封圈处;

[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。
 p.力学性能不合格或不一致的原因
 [1]
配合剂称量不准,特别是补强剂;
 [2]
硫化剂和促进剂漏配或错配;
 [3]
混炼过度;
 [4]
加料顺序不合理或混炼不均,易引起性能不一致。
 
各批胶料间性能差异的原因
 [1]
初始加料温度有差异;
 [2]
冷却水流动和(或)温度有差异;
 [3]
上顶栓压力有差异;
 [4]
配合剂称量中有误差;

 [5]不同批号之间配合剂的差异;
 [6]
使用了代用配合剂;
 [7]
排胶时间和(或)排胶温度有变化;
 [8]
不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料;
 [9]
捣胶时间有变化;
 [10]
配合剂分散程度不同;
 
r、压延性能差的原因
 [1]
辊温迁用不当;
 [2]
辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵;
 [3]
胶料的门尼粘度太低;
 [4]
增粘剂过量;
 [5]
粘性填充剂(如陶土)填充量过高;
 [6]
粘性增塑剂量太
 [7]
配方中缺少适当的操作助剂;
 [8]
装料不足或过量;
 [9]
弹性体的粘度选择错误;
 [10]
分散不良;
 [11]
胶料易焦烧;
 [12]
胶料留在开炼机上的时间太长。
 

2不合格混炼胶的处理方法对于不合格的混炼胶的处理,要查明产生原因,然后有针对性地采取措施。
 A
补充加工 

( a)补充混炼
 
对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料,可进行补充混炼。方法是:将胶料在开炼机上回炼均匀后出片,经快检检查合格者,可按50%比例掺合于同样胶料中使用;不合格者进一步查明原因,另行处理。
 
b对掺混炼对于一批胶料多加配合剂,另一批胶料少加配合剂的情况,经检验后,取两批胶料混合,达到合格要求,即可正常使用
 
c补加配合剂
 
对于己知混炼胶中漏加或少加某些用量较小的配合剂,如促进剂,防老剂,氧化锌,着色剂和发泡剂等,可按要求补加混炼。但是炭黑、软化剂和橡胶等,补加有困难,不宜这样处理。
 
d换算配方对于因为配料错误造成不合格的胶料,可按生产配方经调整补充生胶或配合剂,使之变为另一种合格胶料供用。
 
e薄通
 
对于需剔除杂物的、有轻微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等,适合于用薄通法处理。辊距0.51mm,辊温4045,每46次薄通为一段。对于焦烧程度较重的胶料,在薄通后还需加11.5%的硬脂酸或23%机油。
 
f滤胶对于无硫黄但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料,可采用滤胶机除去杂质。一般采用两层滤网(24/in),停放一天后进行外观检查。处理方法不合格胶料经补充加工后,应根据不同情况,分别处理。
 [a]多量掺用

[1]可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料,可按一定比例均匀掺用于正常胶料中。可塑度误差为±0.01者可掺用50%±0.02者可掺用30%0.02以下的要重新加工。可塑度偏高(硬度、相对密度符合要求)的胶料可掺用30%。相对密度误差为±0.01时,可掺用50%。硬度误差±1者,可掺用50%;误差为±2者,可掺用20%;误差大于±3者,相对密度误差大于±0.03,经补充加工仍不合格者,要测定性能,查出原因酌情处理。
 [2]
滤去杂质的胶料,经检查合格者,可按30%掺用于正常同类胶料中。
 [3]
轻度焦烧胶料,经补充加工处理后,停放24h,可按15%20%掺用于正常同类胶料中。严重焦烧胶料,经补充加工处理后,应降级使用。焦烧非常严重以致无法处理时,应作为废胶处理。

b)微量掺用
 
在不影响产品质量及工艺性能的条件下,可将不合格混炼胶按1%2%比例掺用到同类胶料中使用。无硫胶料出现较大收缩,经加工后仍不见好转者,也可按2%比例掺和使用。


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